Det er nødvendig å teste kloridindeksen til granatsand før sandblåsing for å redusere produksjonen av løselig salt så mye som mulig. Ved sandblåsing, hvis luftfuktigheten i driftsmiljøet er høy og kloridinnholdet i sandblåsingsslipemidlet er høyt, er det lett å produsere løselig salt. Etter sandblåsing og belegg i dette miljøet er det lett å oppstå penetrerende skum inni belegget. Korrosjon og oksidasjon oppnås inne i arbeidsstykket, så vi må teste kloridinnholdsindeksen før vi sprøyter granatsanden. For å redusere produksjonen av løselig salt så mye som mulig, bør følgende problemer noteres ved sandblåsing:
(1) Luftfuktigheten når granatsanden blåses.
Når den relative fuktigheten i luften når 85 prosent eller overflatetemperaturen til gjenstanden som blir sprengt av granatsand er mindre enn 3 grader Celsius, bør sandblåsingen stoppes.
(2) Tidsintervallet mellom sprengning og maling av granatsand.
Generelt bør granatsanden males umiddelbart etter sandblåsing, slik at kontakttiden til det sandblåste objektet og luften er kort, støv- og vanninnholdet som faller på overflaten av arbeidsstykket er mindre, og den beste sandblåsingseffekten kan være vedlikeholdes og beleggets levetid kan bli lengre. Det beste tidsintervallet mellom granatsandblåsing og maling er 4 timer, og dersom det ikke males i mer enn 6 timer er det nødvendig med sekundær overflatebehandling.
(3) Påvisning av fuktighet og kloridinnhold i granat-slipemiddel.
Kravene til abrasiv fuktighet og kloridinnhold ved granatsandblåsing er mindre enn 1 prosent. Hvis innholdet av begge er for høyt, er det veldig lett å produsere løselig salt.
Med utviklingen av vitenskap og teknologi er bruken av granatsand mer og mer bred, lageret av granatsand i Kina er veldig rikt, og prisen er passende, kan gjenbrukes, økonomisk og miljøvern, innen sandblåsing er et essensielt slipemiddel, har granatsand begynt å erstatte brun korund i marineindustriens overflatebehandlingsstatus.
